技术背景

经过几十年的长期发展和总结，结合我国铁矿资源“贫、赤、杂、细”等特点，我国的铁矿石选矿技术形成了具有鲜明特色的代表性工艺：破碎-阶段磨矿-弱磁选-阶段强磁选-反浮选作业，该流程主要通过弱磁选回收部分磁铁矿，阶段强磁选实现提铁降硅，再通过精矿反浮选工艺获得铁精矿。由于我国铁矿资源的天然禀赋差，造成了国产铁矿石选矿技术难度大、成本高等特点，长期以来，综合选矿成本高居不下，高企的生产成本与国外进口铁矿石的相对低廉的价格，形成了我国铁矿石资源长期严重依赖进口的现状（我国进口铁矿石量占全球铁矿石贸易量的73%，进口量为11.7亿吨，2020年统计数据）。因此，不断进行技术创新，提升铁矿石开发的质量，降低生产成本，是我国摆脱铁矿石进口依赖的必然趋势。

目前磨前细碎技术的应用已经得到大量普及，同时“预先抛废”先进选矿理论日渐成为发展趋势。在此基础上，新型粗粒湿式弱磁—强磁预选抛废工艺应运而生，创新发展出以“粗粒级”为核心研究方向的新型湿式预选抛废技术，并获得了成功应用。

2、典型案例

安徽某大型矿业公司拥有铁矿石年生产能力450万吨。随着生产的持续运行，目前矿山尾矿库库容紧张和降本增效需求依旧严峻，为从源头上减缓尾矿库库容紧张的问题，同时为提高矿山经济效益，该公司在新技术新装备的应用开发上进行了创新突破，采用新型粗粒湿式弱磁—强磁预选抛废工艺，取得了良好的技术指标和经济指标。流程如图1。

图1  湿式预选工艺数质量流程

从图1可见，预选后粗精矿品位达到 39.61% ，较原矿提高近11个百分点，金属回收率达到93.82%。预选尾矿产率为31.88%，品位为5.58%，金属损失率仅为6.18%，预选指标优异。

新技术新装备的应用，可为矿山企业带来如下益处：

（1）通过湿式预选之后，减少了约37%的入磨矿量，提高入磨品位至42.58%，降低入磨粒度至3mm，有效提高球磨机台时作业率，从而增加选矿厂的年处理量；

（2）实现预先抛尾率为37.12%，预先抛尾矿产品经脱水筛分级后，筛上产品可进行外销，同时减少选矿厂的尾矿排放量，延长了尾矿库使用寿命，显著增加矿山企业的经济和环境效益。

采用粗粒湿式弱磁—强磁预选工艺，预选抛尾后磨矿量大大减少带来了运行成本大幅降低,另外,预选尾矿可通过分级获得部分建筑用砂出售，既“减排”又“增效”,大大减少选矿厂的尾矿排放量，延长了尾矿库使用寿命，显著增加矿山企业的经济和环境效益。该工艺可作为铁矿的新型选矿工艺推广至国内外新建矿山项目流程中，也可作为现有选矿厂改造设计依据。